Projekt

timing ist ein vielgliedriges Unternehmen, das unter anderem internationale Frachtzentren entwickelt und auf- oder umbaut - Mitunter mehrere Zentren gleichzeitig. Grundsätzlich produziert das Unternehmen die dafür notwendigen Bauteile selbst und liefert sie dann bei ZINQ in Castrop-Rauxel an. Manchmal sind es sogar zeitgleich nahezu identische Bauteile in großer Menge. Bauteile, die dann zu unterschiedlichen Zeiten wieder abgeholt werden und irgendwo in der Republik oder im europäischen Ausland zum Einsatz kommen. Die Herausforderung war, die Informationsvernetzung entlang der gesamten Prozesskette zu gewährleisten, um dann die feuerverzinkten Bauteile tatsächlich so bereitzustellen wie sie benötigt werden und jederzeit eine eindeutige Zuordnung zu ermöglichen.

 

Umsetzung

Jedes von timing angelieferte Element wurde mit einer hitzebeständigen, beschichteten und frei beschriftbaren Bauteilkennzeichnung, dem ZINQ Tag, ausgestattet. Die Tags sind mit dem Bauteil fest verdrahtet und besitzen neben dem Barcode eine zusätzliche Positionsnummer in Klarschrift, aus der auch die Empfängerbaustelle hervorgeht. Sollte der Barcode auf der speziellen Blechmarke doch mal beschädigt sein, lassen sich alle relevanten Infos auf diese Weise problemlos herleiten. Was alles per Code auf den Tags hinterlegt wird, steht dem Kunden timing offen. Tatsächlich erhält ZINQ bereits vor der Produktion Detaildaten der Bauteile, um diese in seinen Produktionsprozess einfließen zu lassen. Darüber hinaus besitzen die Bauteile noch ein weiteres Blechschild mit der relevanten Position des Elements. Dieses Sicherungsprozedere sorgt dafür, dass es keine Missverständnisse bei der Bauteilezuordnung gibt und insgesamt jedes Bauteil vor, während und nach der Oberflächenveredelung eindeutig identifizier- und rückverfolgbar ist. Reibungslose Abläufe zwischen den Kooperationspartnern sind damit dank Hightech-Keramik-Barcode mittlerweile gelebte Praxis.