Stückverzinken in Zink-Aluminium-Legierungsschmelzen in Werknorm von Automobilhersteller aufgenommen

Daimler hat in der Fassung der DBL 8461 „Feuerverzinkte Fertigteile (Stückverzinkung)“ vom Februar 2019 die geregelten Ausführungsarten um das Verfahren „Stückverzinkung in Zinkschmelzen mit Aluminiumzusatz (4 % bis 6 %)“ erweitert. In der genannten Liefervorschrift werden nun Anforderungen an Bauteile beschrieben, die ihren Korrosionsschutz als Einzelbauteile durch das Tauchen nicht nur in schmelzflüssiges Zink erhalten, sondern eben auch in schmelzflüssige Zink-Aluminium-Legierungen. Mit der Neufassung wird dem marktseitigen Angebot an innovativen, hoch wirksamen Korrosionsschutzsystemen auf Basis des Stückverzinkungsprozesses wie dem microZINQ^®-Verfahren der ZINQ-Gruppe Rechnung getragen. Das Projekt mikroverzinkte Aggregate-Rahmen, die als Träger für den E-Antrieb der elektrifizierten Daimler dienen, ist bereits angelaufen.

Das innovative und nachhaltige microZINQ Dünnschicht-Stückverzinkungsverfahren ist ein hochbelastbares Korrosionsschutzsystem, das dem „Weniger ist mehr“-Prinzip folgt. Dabei werden niedrige Schichtdicken mit der hohen Korrosionsschutzleistung sowie der thermodiffusionsbedingten hohen mechanischen Beständigkeit einer Feuerverzinkung unter Verwendung einer 95 Prozent Zink – 5 Prozent Aluminium-Schmelze (kurz: Zn5Al) vereint. Treiber der Entwicklung war die Automobilindustrie, die nach Oberflächen mit – im Vergleich zu den marktüblichen Beschichtungsverfahren – besseren Korrosionsschutzeigenschaften bei hoher Materialeffizienz gesucht haben. Denn durch innovative Stahlqualitäten sind Automobilteile dünnwandiger und können damit gewichtsparend konstruiert und hergestellt werden, gleichzeitig wächst aber die Anforderung nach dauerhaftem Schutz vor Korrosion. Bei der Mikroverzinkung kann die Schichtdicke gegenüber einer klassischen Verzinkung auf 10 bis 15 Mikrometer verringert werden – das spart ganz konkret bis zu 80 Prozent Material ein. Als zusätzliches Plus kann die Oberfläche auch nach der Verzinkung sehr gut weiterverarbeitet werden – egal ob kalt umgeformt, gebogen, verpresst oder geclincht werden soll.

Der mittlerweile millionenfache Einsatz von microZINQ für Fahrwerkskomponenten belegt die hohe Beständigkeit des Systems sowohl gegenüber korrosiven als auch mechanischen Belastungen – denn aggressive Tausalze, Feuchtigkeit und mechanische Beanspruchung durch Splitt oder Granulate sind nur einige der täglich vielfältigen Angriffe, die auf die Fahrwerkskomponenten wirken können. Durch das Ausbilden sehr stabiler Deckschichten insbesondere bei korrosiver Belastung folgen mikroverzinkte Bauteile übrigens nicht dem üblicherweise linear angesetzten Korrosionsverlauf über die Zeit, sondern einem asymptotischen Verlauf, so dass sich mit weniger Zinkeinsatz je nach Anwendungsfeld eine deutlich verbesserte Korrosionsschutzleistung erzielen lässt. Auch im Bereich der Stückverzinkung kann weniger also durchaus mehr sein.

Im Jahr 2015 konnten die Kapazitäten am microZINQ-Standort in Hagen noch einmal erweitert werden. Die Investition in den Bau der neuen 7-Meter-Anlage beinhaltete auch die Förderung durch das Land Nordrhein-Westfalen sowie die Europäische Union aus dem Europäischen Fonds für regionale Sicherung in Höhe von ca. 1,7 Millionen Euro.